设计了一种新型的超高强度工程机械用钢,在中试轧机上进行了不同工艺模拟轧制,对比研究了工艺1(80％变形量+直接淬火+250℃回火)、工艺2(90％变形量+层流冷却快冷至650 ℃/1h+空冷+250℃回火)和工艺3(90％变形量+空冷至650℃/1 h+空冷+250 ℃回火)3种不同控轧控冷工艺对试验用钢的显微组织和力学性能的影响.结果表明:工艺1条件下试验钢的抗拉、屈服强度最高,塑韧性最好,分别可达到1 816,1473 MPa,伸长率为9.5％,断面收缩率为45％,室温冲击功为28J,-40℃冲击功为21J,硬度值达到50 HRC,认为获得的是板条马氏体+残余奥氏体的复相组织和析出的复合微合金碳化物、ε-碳化物强韧化机制的综合作用;工艺2,3分别得到的是板条马氏体+块状贝氏体+残余奥氏体、板条马氏体+针状铁素体+片层状珠光体+残余奥氏体,力学性能下降明显;第二相析出物主要是Nb,V,Ti的复合析出颗粒.
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