王中岐
,
王新志
,
夏志升
,
张振申
连铸
doi:10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20150045
针对高耐候钢连铸板坯生产实践中遇到的表面纵裂纹问题,对钢的成分、结晶器保护渣、结晶器冷却及二冷区冷却等影响因素进行了讨论分析,提出了连铸工艺改进优化方向.生产实践表明,采取控制镍铜比大于0.3,选用高碱度、高熔点、低黏度耐候钢专用保护渣,调整结晶器倒锥度每米1.0％～1.1％,结晶器及二冷区弱冷却;控制非稳态浇铸,维持钢水过热度在20～30℃,稳定液面波动在2％以内、拉速波动在±0.2 m/min等技术措施,板坯表面纵裂发生率从50％以上降低到3％左右.
关键词:
高耐侯钢
,
连铸板坯
,
表面纵裂
,
包晶反应
王新志
钢铁
本文从宽板坯表面纵裂纹产生的机理入手，倒推分析影响宽板坯表面纵裂纹的工艺因素，并结合生产实践，采取切实可行的工艺措施，主要从钢水条件、保护渣组分优化、水口浸入深度、结晶器传热、冷却制度、工艺拉速等方面进行重点分析，最终取得了较好的控制效果。
关键词:
纵裂纹;宽板坯;表面质量;连铸
王三忠
,
王新志
,
刘海强
,
高新军
,
王飞日
钢铁研究学报
对探伤不合格的厚度不小于25mm钢板进行取样,分别做了低倍酸洗、刨削、金相、SEM及能谱分析,分析认为探伤不合格的主要原因是中心偏析分层、内部裂纹、中心部位的氢致裂纹、大颗粒外来夹杂(夹渣).在生产压缩比小于6.0的宽厚规格钢板时,应围绕钢水质量、板坯低倍质量、缓冷时效(≥48h)、轧后时效(≥24h)有针对性地选择工艺路线,其中钢水质量主要为钢中氢的质量分数应控制在2.0×10-6以下,硫的质量分数控制在0.010 0A以下,氧的质量分数控制在25×10-6以下;板坯低倍质量主要由过热度(15～25℃)、拉速(恒拉速)、动态配水、动态软压下、液面控制(±4mm)及设备工况等综合工艺条件决定.
关键词:
探伤
,
中厚板
,
生产工艺
,
分析
张远强
,
王新志
,
王三忠
,
郭永谦
,
宋素格
,
刘玉敏
钢铁研究
针对电炉炼钢的成本、电耗、钢水洁净度及可浇性的控制问题,对三种工艺路线进行了对比。分析认为：不经过LF和RH的工艺路线的生产成本最低,吨钢冶炼工艺成本约为70~75元,电耗为50~55 kWh,但钢水洁净度控制较差,钢中w（T.O）为35×10-6~45×10-6,夹杂物等级为B类不大于2.0级,Ds类不大于1.5级;含RH的工艺路线的生产成本相对偏高,吨钢冶炼工艺成本约为90~100元,电耗55~65 kWh,但钢水洁净度控制较高,钢中w（T.O）为20×10-6~30×10-6,夹杂物等级为B类不大于1.0或1.5级,Ds类不大于1.0级。
关键词:
低碳低硅钢
,
工艺路线
,
夹杂物
,
成本
王三忠
,
王新志
,
宋素格
,
刘海强
,
高新军
钢铁
重点分析了影响宽板坯表面纵裂纹的主要因素和各种因素间的相互作用,同时结合现场宽板坯的实际生产特点,主要从钢水质量、保护渣、水口浸入深度、结品器、一次冷却、拉速等方面对工艺条件进行了优化,并取得了较好的控制效果.分析认为:生产宽板坏时,钢水w([S])控制在0.01%以下,同时尽量避开包晶区;保护渣液渣层大于10mm,渣耗稳定在0.5～0.7kg/t;水口浸入深度为110～150mm;钢水过热度为15～25℃,拉速稳定在1.1～1.20m/min;结晶器铜板厚度大于38mm,锥度控制在1.0%～1.2%,进出水温差控制在7～9℃时,可有效抑制宽板坏表面纵裂纹.
关键词:
纵裂纹
,
宽板坯
,
表面质量
,
连铸
王新志
钢铁研究学报
对探伤不合的厚规格(≥25mm)钢板(坯)进行取样，分别做了低倍酸洗、刨削、金相、SEM及能谱分析，分析认为探伤不合的主要原因是中心偏析分层、中间裂纹、中心部位的氢致裂纹、大颗粒外来夹杂(夹渣)，同时夹杂物的存在常是诱发裂纹的起源。在生产压缩比小于6.0的宽厚规格探伤板时，应围绕钢水质量、板坯低倍质量、缓冷时效(≥48h)、轧后时效(≥24h)有针对性选择工艺路线，其中钢水质量主要为钢中气体[H]应控制在2.0ppm以下、[S]控制在0.010%以下、夹杂物水平[O]全控制在25ppm以下；板坯低倍质量主要由过热度(15~25℃)、拉速(根据断面恒拉速)、动态配水、动态软压下、液面控制(±5mm)及设备工况等综合工艺条件决定。
关键词:
探伤;中厚板;生产工艺;分析
宋素格
,
王三忠
,
张振申
,
王新志
,
孙玉强
钢铁研究
为了合理利用返回的连铸铸余渣,对铸余渣组分进行分析,得到其碱度平均值为4.09,w(TFe+ MnO)平均值为1.64％,属于高碱度还原性炉渣.对4种铸余渣返回利用方式进行了对比分析,结果表明:返回利用效果优劣次序依次为出钢前、出钢后、LF精炼开始前和LF精炼造渣期.在转炉出钢前进行返回利用效果最佳,适宜的铸余渣返回量为5.0～12.0 kg/t,吨钢综合冶炼成本可节约5.94元.
关键词:
铸余渣
,
返回利用
,
冶炼成本
欧阳瑜
,
李力
,
刘海强
,
王新志
中国冶金
结合SPCC钢种对成分及工艺力学性能的要求,对低碳低硅铝镇静如何选择工艺路线进行了科学论证;并从成分控制、温度控制及钢水可浇性控制等方面进行了详细分析。分析认为：转炉终点w（[C]）按0.04%-0.05%,RH到站w（[O]）控制在500×10^-6-700×10^-6,终点温度控制在1 670℃以上,同时保证钢包渣内的w（TFe＋MnO）小于4.0%-5.0%时,RH脱氧合金化后纯环流时间不低于6 min,稳定中包过热度在15-30℃,是保证冶炼生产的关键。
关键词:
SPCC
,
生产工艺
,
工艺分析
,
流程
王三忠
,
刘海强
,
王新志
,
宋素格
连铸
以安钢实际生产状况为例,从生产实际出发,重点分析了影响炉机匹配的各种因素,找到了限制性环节,在稳定生产、确保质量的前提下有针对性地进行了工艺分析,最终较好地解决了炉机匹配问题.此举可为现代连铸模式下如何解决炉机匹配问题提供借鉴与参考.
关键词:
炉机匹配
,
工艺优化
,
流程
,
冶炼
