周纪承
,
廖志君
,
齐建起
,
庞微
,
程子萌
,
伍登学
,
卢铁城
稀有金属材料与工程
采用微米级Al粉和纳米级Al2O3粉为原料,在N2气氛保护下球磨,并在流动N2中煅烧,尝试了纯相ALON粉体的合成.通过改变合成温度和保温时间等工艺参数,使原料反应充分,并通过适当改变原料中Al的含量,以控制合成试样中过量AlN的产生.同时对合成的粉体用XRD进行物相的定性分析,研究了温度、保温时间和原料配比等参数对合成纯相粉体物相的影响,并用TEM对粉体微观形貌进行观察.结果表明,将原料中Al粉的质量比调整为10%后,在1800℃煅烧3 h的条件下,可以得到纯相的ALON粉体.
关键词:
尖晶石
,
氮氧化铝
,
反应烧结
马弘毅
,
陆钟武
金属学报
针对杭州钢铁厂的具体情况,用系统节能观点分析了影响炼铁系统综合能耗的因素及其相互关系,建立了炼铁系统用能优化模型。模型由炼铁系统总体模型和烧结过程子模型组成,二者均为非线性规划模型。应用所建立的模型和最优化方法研究了烧结原料配料的优化,烧结矿和球团矿的合理配比以及生产参数变化对炼铁系统综合能耗的影响。
关键词:
刘俊卿
,
李蒙
,
左帆
,
刘红
,
曹书文
航空材料学报
doi:10.11868/j.issn.1005-5053.2016.2.012
在疲劳荷载作用早期,材料在晶体尺度出现裂纹的萌生,为了研究疲劳短裂纹的发展,利用Monte Carlo法建立了多晶体晶粒集合的Voronoi有限元模型,并在Ansys Usermat子程序接口下编写了晶体塑性本构方程子程序,修正了以拉伸硬化为主的疲劳裂纹起裂的计算机模拟方法,并结合TANAKA和MURA的位错偶极子模型,模拟了晶粒集合在疲劳荷载作用下的裂纹萌生,最后与文献实验数据对比,这一修正的方法更加符合实验结果和宏观现象.
关键词:
疲劳
,
晶体塑性本构
,
裂纹起始
,
有限元模拟
窦鹏
,
李友国
,
梁开明
金属学报
研究了中碳贝氏体支承辊钢在低应力、水润滑和牵引滚动条件下的接触疲劳裂纹萌
生与扩展特征, 发现了表面起源的垂直短裂纹和棘齿短裂纹. 疲劳104 cyc时,
垂直短裂纹就在接触表面大量出现, 且在萌生后立即进行高速初
始扩展, 其后绝大多数停止长大; 棘齿短裂纹出现较晚.
两种短裂纹长大到一定深度时均停止扩展. 在疲劳失效寿命的70\%---80\%时,
垂直短裂纹恢复扩展, 并随即加速长大. 几乎同时, 两种短裂纹
在亚表层以转折的方式重新扩展. 在表面损伤出现之前, 两种短裂纹的萌生
和扩展行为始终局限在近表面薄层内.
关键词:
滚动接触疲劳
,
null
,
null
查小琴
,
惠卫军
,
雍岐龙
材料研究学报
doi:10.3321/j.issn:1005-3093.2008.06.015
研究了三种碳和钒含量不同的铁索体-珠光型非凋质钢的高周疲劳破坏行为,并与调质钢进行了对比.结果表明,铁素体-珠光体型非调质钢的高周疲劳性能与其微观组织特征有关.提高铁索体相硬度,其疲劳极限及疲劳极限比均提高,疲劳极限比最高可达0.60,远高于调质钢的0.50;热轧态粗大的网状铁索体-珠光体组织的疲劳性能较差,低于同等强度水平的高温回火马氏体组织.铁索体-珠光体型非调质钢疲劳破坏机制不同于调质钢,其疲劳裂纹基本上萌生于试样表面的铁索体/珠光体边界,并优先沿着铁索体/珠光体边界扩展;对于同等强度水平的调质钢,不存在像铁索体那样的软相,因而易在试样表层粗大的夹杂物处萌乍疲劳裂纹.
关键词:
材料科学基础学科
,
铁素体-珠光体型非调质钢
,
高周疲劳
,
疲劳裂纹萌生和扩展
,
微观组织
元振毅
,
王永军
,
张跃
,
杨选宏
,
王俊彪
,
魏生民
复合材料学报
doi:10.13801/j.cnki.fhclxb.20140328.001
针对热固性树脂基复合材料固化过程中各种复杂的物理化学变化之间的相互影响,建立了基于材料性能时变特性的复合材料固化过程的二维多场耦合计算模型.该模型由已知的3个经典复合材料固化过程子模型构成,包括热-化学模型、树脂黏度模型和树脂流动模型.在此基础上,将固化过程中材料性能的时变特性引入多场耦合计算模型中.通过与文献中实验结果的比较,证明了所建立的模型具有较高的可靠性.对AS4/3501-6复合材料层合平板的固化过程进行了数值模拟,重点研究了固化过程中纤维体积分数变化及材料参数的时变特性对固化过程中温度、固化度和树脂压力等参量的影响.分析结果表明:考虑纤维体积分数变化和材料性能的时变特性后,固化过程中复合材料层合板中心温度峰值明显减小,树脂压力随时间的变化将有所滞后.
关键词:
复合材料
,
固化
,
树脂流动
,
数值模拟
,
耦合关系
元振毅
,
王永军
,
杨凯
,
刘天骄
,
王俊彪
,
魏生民
,
赵国强
,
魏俊鹏
复合材料学报
doi:10.13801/j.cnki.fhclxb.20151028.001
为研究制件成型过程中的层间滑移情况及固化后的回弹变形，首先，利用自行开发的热隔膜成型装置制备了热固性树脂基复合材料C型制件。同时，针对热隔膜成型过程建立了三维数值仿真模型；该模型由3个复合材料固化过程子模型构成，包括热-化学模型、层间滑移模型和固化变形模型。然后，在此基础上将固化过程中复合材料性能的时变特性引入到仿真模型中，并将仿真结果与文献中的实验结果进行比较。最后，利用建立的仿真模型对热隔膜成型过程进行了数值模拟，并与实验进行比对，重点研究了成型过程中温度、固化度分布、层间滑移以及固化变形情况。所得结果证明所建立的数值模型对热隔膜成型过程的预测具有较高的可靠性及准确性，可以为后续热隔膜成型参数优化和模具修正提供参考。
关键词:
热固性树脂基复合材料
,
热隔膜成型
,
层间滑移
,
数值模拟
,
固化变形
