薛伟锋
,
文光华
,
唐萍
,
何宇明
,
陈文满
,
赵正平
钢铁研究
doi:10.3969/j.issn.1001-1447.2005.03.004
以重钢板坯连铸结晶器为研究对象,用不同液面的保护渣模拟材料进行实验,并观察生产中保护渣的覆盖情况,得到了水模试验中合理的保护渣液面模拟方法.据此研究了结晶器内液面波动与保护渣覆盖状况的关系.研究结果表明,在生产中结晶器内液面波动控制在3～7mm范围内保护渣的覆盖效果较好.
关键词:
板坯连铸
,
保护渣覆盖
,
液面波动
,
物理模拟
何宇明
,
胡兵
,
梁庆
,
陈文满
,
张朝映
连铸
doi:10.13228/j.boyuan.issn1005-4006.20140078
重钢在炼钢新流程运行中,对影响宽厚板坯表面和内部裂纹控制的关键技术进行深度开发和优化,并取得良好效果:通过优化水口流场、稳定液位高度、控制设备精度、优化二冷强度和分布、使用高碱度的结晶器保护渣、保证钢包长水口保护浇注等,减少夹杂物对保护渣性能的影响,以控制板坯表面裂纹;通过强化基础工作,做好线外备件的组装精度、搞好扇形段安装精度控制、确保二冷的均匀和强度足够,动态轻压下和动态配水技术的应用,使用板坯低倍预测内部裂纹技术和扇形段受力监控技术以确保内部裂纹的受控.
关键词:
高碱度保护渣
,
结晶器钢水流场
,
液位控制
,
倒角结晶器
,
铸机精度
,
动态轻压下
何宇明
,
朱斌
,
宋晓菊
,
陈文满
,
安昌遐
钢铁
对连铸板坯轧制中厚板后出现超声波探伤不合格的钢板进行取样,通过对试样进行低倍、高倍、刨削、z向剖开、电镜检验以及对钢水进行气体分析,找出了引起超声波探伤不合格的主要原因是钢中的氢含量偏高,铸坯中心偏析严重和夹杂物较多.其对策是控制原材料水分,减少炼钢、精炼、连铸过程增氢,延长板坯堆冷时间,促进氢的扩散,控制铸坯中心偏析程度,减少钢中夹杂物.
关键词:
超声波探伤
,
中心偏析
,
夹杂物
陈文满
,
陈登福
,
黄丽
,
廖明
材料导报
对一种需要通过连铸和轧制过程生产的新型热轧硅钢进行测试并研究了其高温力学性能和热膨胀性能,为该钢种的生产及使用提供了重要的参考依据.Gleeble-1500D热模拟拉伸试验结果表明,随着温度的升高,热轧硅钢的强度下降,塑性及韧性有所提高.测试钢样在800℃以上,屈服强度降到50MPa以下,铸坯很容易发生塑性变形.热膨胀性能测试表明新型热轧硅钢在传统的连铸二冷中温区基本不存在低延性区.
关键词:
热轧硅钢
,
强度极限
,
断面收缩率
,
热膨胀
何宇明
,
朱斌
,
胡兵
,
周仁云
,
陈文满
钢铁
结合重钢七厂近3年来降低板坯内部裂纹改判率攻关实践，就连铸板坯内部裂纹的形成原因和影响因素逐一进行了探讨，系统回顾了攻关期间所做的工作，指出了管理在攻关活动中至关重要的作用。
关键词:
连铸板坯
,
内部裂纹
,
影响因素
,
措施
杨玻
,
董荣华
,
刘浏
,
陈文满
,
张勇
,
蒲军
中国冶金
对铁钢界面模式的发展演变进行了简单介绍,并对重钢的“一罐制”技术进行了深入研究.通过应用实践表明,“一罐制”技术具有占地少、投资省、铁水温降低、生产节奏快、环保节能等特点,符合连续(准连续)、协调、有序、高效的现代钢铁技术发展要求,有着十分看好的前景.
关键词:
铁钢界面
,
一罐制
,
研究
,
应用
杨浩
,
陈文满
,
何宇明
,
潘时松
,
潘咏忠
,
苏刚
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20140604
钢板表面微裂纹严重影响产品质量.通过微裂纹特征分析、观察铸坯和钢板金相及能谱(EDS)检测、梳理生产过程参数,得出Q345A(厚)钢板表面微裂纹产生的主要原因是连铸结晶器铜板镀层脱落.这一方面会导致铜渗透入坯壳的奥氏体晶界,产生晶界裂纹;另一方面会因热应力不均而产生裂纹,并在含钛等裂纹敏感性强的钢中表现尤其明显.控制措施为:提高结晶器铜板质量,杜绝露铜;加强生产前对镀层铜板和生产后铸坯质量的检查;通过做好保护浇注等措施,提高钢水洁净度.
关键词:
板坯
,
表面微裂纹
,
结晶器铜板露铜
,
二次氧化
何宇明
,
朱斌
,
陈文满
,
孙毅杰
,
周宏
钢铁
对重钢连铸板坯轧制中厚板出现的表面微裂纹进行取样,经低倍检验发现,微裂纹有3种类型;与之对应的连铸板坯酸洗后发现,微裂纹也有3种类型,采用镀层结晶器铜板前以网状裂纹为主,尔后以横裂纹为主;对裂纹量最多的网状裂纹进行高倍和能谱检验,发现网状裂纹主要是铜裂纹.分析产生裂纹炉次的对应工艺,找出其主要影响因素是结晶器铜板、结晶器保护渣、二次冷却制度、钢中的w(N)等,针对性地采取预防措施,使中厚板表面微裂纹大幅度减少.
关键词:
连铸板坯
,
中厚板
,
表面微裂纹
王谦
,
何生平
,
何宇明
,
陈文满
,
李家春
钢铁
利用钢包渣和中间包覆盖渣中Al2O3含量的差异和浇注过程中的变化,根据质量平衡计算了钢包下渣量每包达到74.5 kg.在该下渣量下,铸坯平均w(T[O])为23×10-6,大型夹杂总量平均达到34.85 mg/(10 kg).对钢包下渣严格监控后,铸坯平均w(T[O])为15×10-6,大型夹杂总量平均达到6.2 mg/(10 kg).减少钢包下渣对采用小型中间包的连铸工艺提高铸坯质量具有重要意义.
关键词:
炼钢
,
连铸
,
渣
,
洁净钢
