崔世强
,
吕庆
,
冯帅
,
孙艳芹
,
陈树军
,
李福民
,
万新宇
,
康泽鹏
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2014.02.013
根据承钢高炉冶炼条件,以现场含钛高炉渣为基准,利用熔体物性测定仪研究CaF2、MnO、MgO、Li2O和Cr2O3添加到终渣后对炉渣熔化性能的影响.结果表明这5种添加剂均对炉渣有稀释作用,并且CaF2在0.5％～1.0％,MnO在1.0％,MgO在3％,Li2O在1.0％,Cr2O3在0.5％时分别达到最好的稀释效果.通过对比得到加入合适量添加剂后炉渣Ts由低到高的顺序为:氧化锂、氟化钙、氧化镁、氧化铬、氧化锰.
关键词:
含钛高炉渣
,
添加剂
,
黏度
吴玮楠
,
吕庆
,
万新宇
,
白瑞国
,
李凤臣
,
陈树军
钢铁
承钢含铁原料的特点是含有较高的钒钛成分,黏结相不充分,烧结矿转鼓指数低,强度差.对承钢3种常用铁矿粉的同化温度、液相流动性、连晶强度、黏结相强度等基础特性指标和单烧试验结果进行分析比较,研究铁矿粉的基础特性对承钢3种铁矿粉单矿烧结矿转鼓强度的影响,为合理配矿提供参考.
关键词:
铁矿粉基础性能
,
单烧
,
转鼓指数
万新宇
,
吕庆
,
张淑会
,
孙艳琴
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2014.03.014
钒钛磁铁精粉具有TiO2含量高、SiO2含量低的特点,用此生产的烧结矿转鼓强度差,低温还原粉化严重.采用铁矿粉复合造块工艺(CAP),进行承德地区钒钛磁铁精粉的烧结试验研究,并与常规烧结工艺进行对比.结果表明,在相同原料配比条件下,实施复合造块工艺后,烧结矿的低温还原粉化指数RDI+3.15提高了5.23％ ～17.4％,转鼓强度达到55％以上.料层高度由常规烧结的600mm提高到1 000 mm,在改善钒钛烧结矿低温还原粉化指标的同时,也可提高生产效率.
关键词:
钒钛磁铁精粉
,
复合造块
,
低温还原粉化
,
转鼓强度
徐洪军
,
师学峰
,
张颖异
,
万新宇
,
曹晓恩
钢铁研究学报
doi:10.13228/j.boyuan.issn1001-0963.20140294
采用XRD和SEM对高磷鲕状赤铁矿矿物的组成及矿相结构进行了研究分析,根据分析结果提出采用煤基直接还原-磁选工艺处理高磷鲕状赤铁矿,并对影响该工艺的因素进行了详细的实验研究与分析.结果表明:最佳工艺条件为还原温度1 250℃、还原时间30 min、碳氧比1.8及碱度0.8,在此工艺条件下,可以得到产率为47.68％、铁品位为86.51％、铁回收率为92.94％、磷的质量分数为0.18％和金属化率为92.56％的磁选精矿以及磷回收率为92.88％的尾矿.
关键词:
高磷鲕状赤铁矿
,
直接还原
,
精矿指标
吕庆
,
黄宏虎
,
万新宇
,
刘小杰
,
郄亚娜
,
丁海超
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20140267
采用TSJ-3型微型烧结机研究了钒钛磁铁矿的液相基础性能，然后运用FactSage6.3软件中Equilib模型研究了温度、碱度和焙烧气氛对钒钛磁铁矿液相量（实际液相生成量与理论液相生成量的比值）和主要固相物质变化的影响。结果表明：烧结温度对液相量的影响非常大，随着烧结温度升高，液相量逐渐加大，但是料层高度不同其液相量也略有不同；碱度与液相量存在单调关系，即随着碱度升高，液相量增大；在氧化气氛逐渐增强的过程中，液相量增加但增速缓慢，过多地通入氧气，液相量不增反降。重点对比了不同碱度条件下软件模拟与实际烧结的结果，烧结试验与理论计算结果基本一致。
关键词:
钒钛磁铁矿
,
液相量
,
低SiO2烧结
,
焙烧气氛
万新宇
,
吕庆
钢铁
钒钛磁铁精粉具有TiO2含量高、SiO2含量低等特点,由此生产的烧结矿转鼓强度差,低温还原粉化严重.为了保证烧结矿获得足够高的强度,必须生产高碱度甚至超高碱度烧结矿,但对于承钢而言,酸性炉料供应短缺、价格高迫使烧结矿碱度为2.0～2.3,提高烧结矿的质量存在很大困难.提出了一种铁矿粉造块新工艺,即复合造块工艺,论述了该工艺在技术上的可行性,并与常规烧结工艺在烧结工艺参数、烧结矿产质量指标和冶金性能方面进行了对比分析,并对复合块矿进行了显微结构分析,从机制上进一步证明了该工艺的优越性和可行性.
关键词:
高碱度烧结矿
,
复合造块
,
酸性球团矿
,
钒钛磁铁矿
高建军
,
万新宇
,
齐渊洪
,
王锋
,
郭玉华
钢铁研究
doi:10.13228/j.boyuan.issn1001-0963.20150329
针对转底炉生产存在产品金属化率低、冶炼能耗高、烟气含尘量大、生产效率低等问题.通过建立转底炉冶炼数学模型,计算了不同工艺参数对转底炉冶炼能耗的影响规律.结果表明:转底炉产品金属化率与烟气对含碳球团的二次氧化有关,增大还原区煤气供应量,可以减少含碳球团二次氧化,提高产品金属化率;助燃风预热温度和富氧率对冶炼能耗影响显著,提高助燃风预热温度和富氧率可以降低燃烧消耗,提高冶炼效率.助燃风预热温度每提高100℃,煤气消耗可以减少75 m3;助燃风富氧率达到20％时,煤气消耗量减少50％,烟气量减少57％.
关键词:
转底炉
,
工艺参数
,
数值模拟
,
能耗
万新宇
,
齐渊洪
,
高建军
,
郄俊懋
,
上官方钦
钢铁研究学报
doi:10.13228/j.boyuan.issn1001-0963.20150296
采用煤基还原熔分技术研究了熔分温度、熔分时间、氟化钙配比,煤粉配比对铜渣熔分后铁、铜回收率的影响,并运用 XRD及 SEM等分析手段对熔分产物进行了详细的研究。结果表明,在1380~1450℃之间进行熔分,通过对铁、铜的综合收得率计算,熔分温度应该控制在1430℃,在此基础上确定最佳熔分时间为20 min,此时金属铜的回收率达到最高,为90％左右。配入一定比例的煤粉和氟化钙均能提高铁的回收率,尤其以添加氟化钙的效果最好,适宜的添加比例不应超过2％(质量分数)。对分离后的渣铁分别进行表征分析,表明粒铁中的主要组织为铁素体和浮氏体,炉渣主要呈非晶态,其中夹杂有尚未凝聚的铁晶粒。最后,在最优条件下进行了转底炉半工业试验。
关键词:
水淬铜渣
,
高温熔分
,
收得率
,
渣相组成
,
转底炉
