付自碧
,
彭毅
,
何文艺
,
高官金
,
申彪
,
卢晓林
钢铁
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2014.04.001
针对钒渣钙化焙烧温度过高导致物料烧结、回转窑结圈的问题,采用提高焙烧气氛氧含量的方法,强化焙烧动力学条件,降低焙烧温度,并进行了富氧钙化焙烧实验室试验和工业试验研究.研究结果表明:在控制尾气氧含量12％～14％的情况下,焙烧温度从富氧前的920～940℃降低到富氧后的870 ～ 885℃,降低了约50℃;工业试验过程中,物料绝大部分为粉料,回转窑运行正常,焙烧获得的钒转浸率为89.58％.采用钒渣富氧钙化焙烧技术,解决了焙烧设备不能正常运行的问题,实现了钒渣不配尾渣直接焙烧.
关键词:
钒渣
,
钙化焙烧
,
富氧
,
焙烧温度
殷兆迁
,
李千文
,
付自碧
,
王俊
,
高官金
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2016.01.003
采用精粉钒渣与碳酸钠混合造球焙烧的方法,在焙烧过程中不仅避免了钒渣焙烧过程中物料的粘结现象,而且无提钒残渣加入,可大幅度提高焙烧炉的效率,提高生产效率,减小能耗,减少粉尘对现场环境的污染.其最佳工艺参数为:钒渣钠化球团的最佳粒径为5 mm,碳酸钠与精粉钒渣最佳比例为26％,最佳焙烧温度为800℃,最佳焙烧时间为60 min,熟料中钒的转浸率达到94％以上.通过模拟工业多膛炉温度程序焙烧钒渣钠化球团熟料,按照液体中钒收率计算,转浸率达到95％;按照残渣中钒收率计算,转浸率达到92％,均高于传统提钒工艺的钒转浸率.
关键词:
钒渣
,
焙烧
,
造球
,
转浸率
高官金
,
彭毅
,
曹宏斌
钢铁钒钛
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2015.05.001
根据现有钒渣钠化提钒工艺的特点,巧妙规避钒、铬分离难题,提出了钒铬液离子交换法选择性提钒技术:选用阴离子树脂从高浓度含铬钒液中选择性吸附部分钒,交换余液返钠化提钒主流程继续生产氧化钒产品(冶金级).分别研究了树脂型号、pH、反应时间与树脂吸附钒铬的关系,结果表明:将D201树脂用硫酸钠转型,在8.5＜pH＜10条件下,反应30 ～ 60 min可选择性吸附钒,含钒树脂经NaOH溶液解吸,沉钒、煅烧即制得纯度达99.83％的氧化钒产品.
关键词:
钒铬液
,
离子交换
,
提钒
高官金
,
付自碧
,
张磊
钢铁钒钛
以白马钒钛磁铁精矿为原料,在实验室进行了钠化焙烧和离子交换工艺研究.重点研究了钠化剂种类、配比、焙烧温度、冷却制度等对钒钛磁铁精矿焙烧转浸率的影响,并进行了8轮焙烧熟料浸出和离子交换水循环试验.研究结果表明,以3％～4％ Na2CO3为添加剂,在焙烧温度1150℃、焙烧时间30 min的条件下进行焙烧,钒转浸率可达85％ ～90％；在水循环过程中,溶液中的磷出现富集现象,当富集到一定程度时进行除磷处理,可实现水的循环利用.
关键词:
钒钛磁铁精矿
,
提钒
,
钠化焙烧
,
转浸率
,
离子交换
,
水循环
