陈茂林
,
许溱
,
朱玉田
,
刘钊
,
俞燕蕾
材料热处理学报
一种具有双向形变记忆功能的光致弯曲聚合物材料,在光驱动型执行器中应用潜力较大。材料的力学性能及光致弯曲特性,是执行器结构设计和分析的必要依据。通过拉伸实验,了解到材料具有线弹性材料类似的力学性能,并得到了其弹性模量。通过对材料光致弯曲效应的分析,推导出光致弯曲曲率的表达式。利用该公式,对光致弯曲实验观测到的数据进行非线性拟合,得到材料的光致弯曲特性参数。计算曲率较好地符合了实验数据,证明了公式和参数的合理性。
关键词:
光致弯曲
,
曲率
,
弹性模量
,
非线性拟合
卢敏
,
周来水
,
王小平
,
王志国
宇航材料工艺
doi:10.3969/j.issn.1007-2330.2009.06.004
获取构件表面信息是准确规划铺丝路径的前提.针对锥形构件,首先借助曲面上的等参线求解曲率、弧长等信息,进一步分析了曲率对丝宽的约束关系,在此基础上提出了用弧长均分算法规划铺丝路径的方法.规划后的路径满足:(1)有统一的相对固定的铺丝角度;(2)铺丝完成时,丝束"包裹"整个曲面,无堆叠和分离现象.通过飞机前机身形状的建模仿真,验证了该方法的正确实用.
关键词:
铺丝路径
,
复合材料
,
曲率
,
等参线
姜鑫
,
苏猛
,
宋力
,
田瑞
工程热物理学报
利用Fluent软件,采用RNGκ-£湍流模型,模拟不同曲率叶片在不同迎角时的流场特性和叶片表面压力特性,并获得速度场和压力场分布,分析各种工况下流体在叶片附面层的附着和分离情况,利用升力系数计算公式计算每种工况下叶片的升力系数,初步揭示了叶片曲率和迎角对叶片升力的影响规律,为柔性叶片风力机性能优化提供理论指导.
关键词:
柔性叶片
,
曲率
,
迎角
,
升力系数
王焱
,
闵嘉华
,
梁小燕
,
张继军
功能材料
运用有限元分析软件Comsol Multiphys-ics,结合晶体生长固液界面曲率分析法,模拟了垂直布里奇曼法生长Cd0.9Zn0.1Te(CZT)晶体。研究了固液界面处曲率变化对于溶质径向偏析的影响,揭示了界面曲率与溶质偏析的内在关联性,并计算了数值。分析了3种晶体生长方式:(1)坩埚匀速生长;(2)两阶段坩埚变速生长;(3)坩埚回熔生长分别对于溶质偏析的影响。采用扫描电子显微镜SEM中的能谱仪EDX测量3种工艺的Zn组分分布:(1)模拟值比对实验结果发现可以运用固液界面的曲率平均值来推算溶质径向组分偏差的大小;(2)模拟推算的溶质径向偏差值更加接近于实验所得的溶质组分偏差最大值;(3)坩埚回熔生长法生长晶体的固液界面的波动性小,界面稳定性最好,溶质径向组分偏差也最小。
关键词:
材料科学基础学科
,
数值模拟
,
径向溶质偏析
,
曲率
,
回熔生长
谭毅
,
孙世海
,
董伟
,
邢其智
,
冀明
材料工程
doi:10.3969/j.issn.1001-4381.2012.08.008
通过真空感应熔炼炉以不同拉锭速率制备了多晶硅铸锭,通过对铸锭的金相组织及少子寿命随凝固高度的变化及径向分布的分析,研究了多晶硅定向凝固过程中的固-液界面特性.结果表明:少子寿命随生长高度的增加先增加后减少,其径向分布与固-液界面相对应.由少子寿命分布图可以看出,固-液界面的曲率随拉锭速率的减小而减小,固-液界面形貌为胞状界面.计算分析表明,胞状的固-液界面造成Fe杂质的有效分凝系数增加了3个量级以上.
关键词:
多晶硅
,
固-液界面
,
拉锭速率
,
曲率
薛军安
,
崔丽
,
胡贤磊
,
刘相华
中国冶金
研究了在辊式矫直过程中接触倾角与曲率的变化规律,采用曲率积分的方法主要研究了接触倾角、特殊位置与曲率相互耦合关系.结果表明:接触倾角具有累积效应,辊距越大累积效应越突出,减小倾角的措施可以采用增大曲率差商的积分值和减小压下量.大的接触倾角导致大的曲率,曲率的累积效应对残余曲率有负影响,累积效应越大,需采用倾斜量越大.交叉点与接触点对曲率影响很大,交叉点位置比较固定,呈递增趋势,接触点位置和接触倾角成正比.
关键词:
辊式矫直
,
倾角
,
曲率
,
接触解析
,
弹塑性弯曲
王浩
,
刘国权
金属学报
doi:10.3321/j.issn:0412-1961.2008.11.009
由晶粒长大过程的曲率驱动本质出发,以不同于MacPherson和Srolovitz的方法,推导出凸型多面体晶粒的三维vonNeumann关系式,无任何其他形状假设及晶粒尺寸分布或拓扑分布要求.在应用于凸型多面体晶粒时,本文结果与MacPherson和Srolovitz给出的结果完全一致.对于凸型多面体晶粒,三维个体晶粒长大速率是品粒平均切直径和晶粒棱总长度的函数,符合Kinderlehrer指出的n维体积的变化速率仅与胞的(n-2)维特征量有关的规律.
关键词:
三维晶粒长大
,
von Neumann方程
,
曲率
,
平均切直径