王芹芹
,
沈承金
,
周仕勇
,
朱振
材料保护
为了得到性能优异的纳米Ti02-Ni基复合电刷镀层，通过正交试验研究了镀镍液中纳米TiO2颗粒含量、刷镀电压等因素对纳米Ti02-Ni基镀层性能的影响。通过锉削试验、骤冷骤热试验、划痕试验定性表征了纳米Ti02-Ni基镀层与钢基体的结合性能，并运用扫描电镜（SEM）和能谱仪（EDS）分析了纳米Ti02-Ni基镀层的表面形貌和成分。结果表明：镀液中纳米TiO2颗粒浓度和刷镀电压2个因素对镀层性能影响显著，镀液初始温度影响不大，纳米Ti02含量10g／L，刷镀电压10V，镀液温度30℃时，制备的纳米Ti02-Ni基镀层显微硬度和耐蚀性能最优，与基体结合良好，无起皮、剥落；复合镀层显微硬度较单独快速镍镀层有很大提高，由于纳米颗粒起到硬质点作用使其承载能力强，复合镀层经500℃热处理后显微硬度仍不低于360HV；纳米Ti02-Ni基电刷镀镀层组织比快速镍镀层的组织细小且致密，晶粒显著细化；复合镀层中含有较高含量的Ti元素。
关键词:
电刷镀
,
复合镀镍层
,
纳米Ti02
,
表面形貌
,
成分
,
性能
,
正交试验
,
参数优化
陈元迪
表面技术
doi:10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2016.01.014
目的 在Cr12 MoV模具钢上电刷镀制备出多种具有自润滑性和减磨性能好的涂层,筛选出与奥氏体不锈钢对磨时抗粘着磨损性能优秀的镀层,改善模具的抗粘着磨损性能. 方法 采用电刷镀方法制备In,Cu单镀液镀层及 Ni-W ( D )-MoS2 (纳米)和 Cu-MoS2 (纳米)复合电刷镀镀层,对4 种镀层与1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢进行对磨磨损实验,载荷为100 N,磨损时间为300 min,并分析磨损质量损失,同时采用扫描电镜观察分析各镀层的抗粘着磨损实验结果. 结果 4种镀层都不同程度地提高了抗粘着磨损能力,但Cu单镀液镀层和Cu-MoS2(纳米)复合镀层在磨损实验的前150 min磨损质量损失明显,磨损质量损失率分别达到0. 105%和0. 136%,而In和Ni-W ( D)-MoS2 镀层都很小,分别为0. 024 57%和0 . 031 74%,体现出更良好的抗粘着能力和耐磨性. 结论 在被加工工件的强度不高时, Cu镀层和Cu-MoS2(纳米)复合镀层仍然具有一定的抗粘着磨损性能,而在被加工工件为具有较明显加工硬化现象的强度较高的奥氏体不锈钢时,In和Ni-W ( D)-MoS2 镀层具有更好的抗粘着磨损性能,其中Ni-W( D)-MoS2 镀层表现出了最优秀的综合耐磨性.
关键词:
In镀层
,
Cu镀层
,
Ni-W(D)-MoS2复合镀层
,
Cu-MoS2复合镀层
,
纳米MoS2
,
奥氏体不锈钢
,
电刷镀
,
粘着磨损
,
模具修复
汪笑鹤
,
徐滨士
,
胡振峰
,
董玉才
,
史宏涛
电镀与精饰
doi:10.3969/j.issn.1001-3849.2010.11.010
采用电刷镀技术,在45钢上获得了n-Al2O3/Ni-Co纳米复合电刷镀层.研究了镀液中纳米颗粒加入量对镀层的表面形貌和显微硬度的影响,并利用盒维数的计算方法,计算了表面形貌的分形维数,初步建立了表面形貌的分形维数与镀层显微硬度之间的关系.对比分析表明:随着镀液中纳米颗粒含量的增加,镀层表面形貌的分形维数先减小后增大,镀层的显微硬度则先增大后减小,但都在镀液中纳米颗粒加入量为20g/L时达到最值,即镀层表面形貌的分形维数与其显微硬度有负相关的对应关系.
关键词:
镍-钴合金
,
氧化铝
,
电刷镀
,
纳米复合镀层
,
表面形貌
,
分形维数
,
显微硬度
海源
,
张松
,
李剑峰
,
满佳
电镀与涂饰
基于自动化脉冲刷镀工艺,在发动机连杆大头孔内表面进行复合电刷镀,制备了Ni-α-Al2O3复合镀层.选取电压、镀笔速率、频率、脉冲占空比等4个工艺参数为影响因素,设计L16 (44)正交试验.使用方差分析法研究了各工艺参数对水平和垂直方向上复合镀层残余应力的影响.采用综合加权评分法对镀层残余应力进行多目标优化,获得具有较理想残余应力镀层的最佳工艺参数为:电压14V,镀笔速率2.5 m/min,脉冲占空比80％,频率600 Hz.脉冲占空比对镀层残余应力的影响最为显著.
关键词:
镍
,
氧化铝
,
复合镀层
,
电刷镀
,
残余应力
,
方差分析
,
工艺优化
汪笑鹤
,
徐滨士
,
胡振峰
,
董玉才
,
史宏涛
电镀与涂饰
采用电刷镀技术,在45钢上获得了n-Al2O3/Ni-Co纳米复合电刷镀层.研究了镀液中纳米颗粒加入量对镀层的表面形貌和显微硬度的影响,并利用盒维数的计算方法,计算了表面形貌的分形维数,初步建立了表面形貌的分形维数与镀层显微硬度之间的关系.对比分析表明:随着镀液中纳米颗粒含量的增加,镀层表面形貌的分形维数先减小后增大,镀层的显微硬度则先增大后减小,但都在镀液中纳米颗粒加入量为20 g/L时达到最值,即镀层表面形貌的分形维数与其显微硬度有负相关的对应关系.
关键词:
镍-钴合金
,
氧化铝
,
电刷镀
,
纳米复合镀层
,
表面形貌
,
分形维数
,
显微硬度
陈晓文
,
戴品强
,
何斌
,
高智芳
,
柯跃前
电镀与涂饰
采用可溶性镍阳极电刷镀方法,在铜片上制备了Ni-P纳晶镀层和Ni-P-SiC复合镀层,镀层表面平整、致密、无裂纹.纳米颗粒的加入没有改变镀层的纳米晶结构,对镀层磷含量影响不大.硬度测试和摩擦磨损试验表明:纳米SiC的加入起到细晶强化和弥散强化作用,可以提高镀层的硬度和耐磨性能:添加纳米颗粒后镀层磨损方式由黏着磨损转变为磨粒磨损.
关键词:
铜
,
镍磷合金
,
碳化硅
,
电刷镀
,
复合镀层
,
可溶性阳极
,
摩擦磨损
刘晓明
,
高云鹏
,
闫侯霞
,
赵晓春
,
孙增伟
表面技术
doi:10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2015.08.019
轴是支承传动零件和传递运动及动力的重要部件,其主要失效形式是磨损失效。为了给磨损失效的轴选择恰当的修复方法并在对应的修复工艺条件下实施,从而保证轴修复质量、提高轴修复效率,对电弧喷涂、电刷镀、电火花沉积3种技术手段从理论和实际应用两方面进行了对比研究。结果表明,3种表面技术配合相应的工艺参数,能够实现轴的磨损修复。当轴的磨损状态为均匀磨损且磨损量在一定范围内(一般是2 mm以内)且有条件进行磨削加工时,建议采用以机械结合为主的电弧喷涂修复方式；当轴的磨损状态为均匀磨损且磨损量很小(一般是0.5 mm以内)且不具备磨削加工条件时,建议采用机械结合加范德华力结合的电刷镀修复方式；当轴的磨损状态为沟槽磨损或其他形式且有条件实施后续加工时,建议选择结合方式为冶金结合的电火花沉积修复方式。
关键词:
表面技术
,
电弧喷涂
,
电刷镀
,
电火花沉积
,
轴
,
磨损
,
修复
凌文丹
,
赵平堂
,
李志攀
,
张松奇
,
梁科
电镀与涂饰
采用电刷镀工艺制备了Ni-Y2O3纳米复合镀层,镀液组成和工艺条件为:NiSO4·6H2O 230 ～ 255 g/L,柠檬酸三钠90～105 g/L,乙酸铵20～30g/L,Y2O315g/L,表面活性剂0.01 g/L,pH 7.2 ～ 7.5,温度20℃,电压12V,电笔速率100 ～ 120mm/s,时间15 min.分别利用电子显微镜、X射线衍射仪和电化学工作站表征了镀层的表面形貌、微观结构和耐腐蚀性能.结果表明,与快速镍镀层相比,Ni-Y2O3纳米复合镀层更为平整、致密,晶粒相对细小.Ni-Y2O3复合镀层在3.5％ NaC1溶液中的自腐蚀电位和腐蚀速率分别为-184.86 mV和0.0596 mm/a,腐蚀后表面只是局部存在轻微的凹坑,因此Ni-Y2O3复合镀层的耐腐蚀性能明显优于快速镍镀层.
关键词:
镍
,
氧化钇
,
复合镀层
,
电刷镀
,
表面形貌
,
微观结构
,
耐腐蚀性
陈琪云
材料保护
连杆轴承损坏后采用手工电刷镀修复存在大头轴承座孔及镀层厚度沿周向不均、人工因素影响大、劳动强度大、操作环境差等缺点.为此,采用一种流镀融合电刷镀的电沉积技术修复斯太尔发动机连杆大头轴承座孔.利用SEM、XRD、显微硬度计等考察了镀层的组织结构和性能,并与传统手工电刷镀修复连杆工艺进行了对比.结果表明:该技术制备的镀层均匀、致密、孔隙率低,晶粒尺寸小,镀层硬度高,平均约为590.4 HV,比手工刷镀件的相应值479.4 HV高111.0 HV;采用该技术可以在35 min内一次镀覆6件连杆,手工电刷镀修复单件连杆需耗时约lh,效率大幅提高;该技术过程工艺参数可以有效控制,可实现自动化并用于零件再制造.
关键词:
电沉积修复
,
流镀
,
电刷镀
,
连杆
,
轴承座孔
,
镀层结构
,
性能
谭俊
,
王猛
,
姜纵横
,
邵欢
,
宋皓
电镀与涂饰
采用单液法电刷镀制备200 μm厚的Ni/Co多层膜镀层.镀液配方和工艺为:NiSO4·7H2O 250 g/L,CoSO4·7H2O 17～50 g/L,H3BO3 35 g/L,NaC120 g/L,十二烷基硫酸钠0.1～ 0.5 g/L,pH 2.0 ～ 5.0,温度40 ～ 60℃.通过单因素试验确定镀液的CoSO4·7H2O与NiSO4·7H2O的质量浓度比为1∶10,镍、钴单层的沉积电压分别为9.0 V和3.5 V.通过对比不同厚度单层膜的Ni/Co多层膜镀层的表面形貌、元素组成、表面粗糙度、显微硬度和耐磨性能,分析单层膜厚度变化对Ni/Co多层膜镀层性能的影响,最终确定较优单层膜厚度为4 μm.所得Ni/Co多层膜镀层的显微硬度为496.8 HV,摩擦因数为0.42,耐磨性最好.
关键词:
镍
,
钴
,
多层膜
,
电刷镀
,
单液法
,
耐磨性
,
显微硬度
