高峻
,
姚泽坤
,
梁新民
,
刘莹莹
,
郭鸿镇
航空材料学报
doi:10.3969/j.issn.1005-5053.2008.02.004
研究热模锻造经真空电子束焊接的Ti-24Al-15Nb-1.5Mo与TC4双合金焊缝界面的显微硬度变化、合金元素扩散趋势、显微组织特征和拉伸性能.结果表明,焊后未经任何处理的的试样焊缝边界处Al和Nb含量有突变;经700℃保温12h,AC(空冷)的焊接件焊缝区显微硬度最高,HV0.98平均值达3780MPa;经热模锻造和热处理后,合金元素扩散充分,显微组织均匀,显微硬度均匀.焊接接头拉伸试验表明,经38%变形,1020℃锻造,700℃保温12h,AC处理的试样,高倍组织为双态组织,拉伸性能最好,室温延展率达16.5%,断面收缩率达44.5%.
关键词:
双合金
,
电子束焊接
,
热模锻造
,
显微组织
,
界面强度
杨思佳
,
曹春雷
,
宋海贺
,
曲淼
,
王文同
,
张会轩
高分子材料科学与工程
通过扫描电镜、差示扫描量热仪和力学性能测试等分析方法,研究甲基丙烯酸甲酯(MMA)和甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)共聚物对尼龙6(PA6)/PMMA共混物形态结构、结晶行为和力学性能的影响.结果表明,P(MMA-co-GMA)可以提高PA6与PMMA的相容性,改善共混物的拉伸性能,但其增容效果取决于P(MMA-co-GMA)中的环氧基团与PA6末端氨基所形成的接枝共聚物的数量,只有当其达到某一临界值时,共混物才具有最佳的力学性能,并且加入P(MMA-co-GMA)后,基体相PA6的结晶能力降低,导致共混物在拉伸过程中出现二次屈服行为.
关键词:
尼龙6
,
聚甲基丙烯酸甲酯
,
甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物
,
反应增容
,
拉伸性能
,
界面强度
白侠
,
唐辉
,
肖春
,
李冬娟
宇航材料工艺
doi:10.3969/j.issn.1007-2330.2014.03.012
分别采用扫描电镜、比表面积与孔体积分析仪等手段对日丝(RS-Cf)和美丝(MS-Cf)两种碳纤维进行表面状态表征分析,通过纤维顶出试验、冲剪强度和弯曲强度对两种纤维制备的C/C复合材料界面性能进行了微观和宏观测试,研究了不同表观结构纤维对C/C复合材料界面性能的影响.纤维表面形貌观察结果表明:圆形RS-Cf表面沟槽比腰果形MS-Cf明显,但沟槽数量少于MS-Cf,而MS-Cf的比表面积、孔体积和孔径均大于RS-Cf.RS-C/C、MS-C/C复合材料界面强度分别为2.98和3.80 MPa;RS-C/C复合材料的弯曲和冲剪强度分别为55.9和32.0 MPa,低于MS-C/C复合材料的65.0和35.2 MPa,微观和宏观力学性能均表明MS-C/C复合材料的界面强度高于RS-C/C复合材料.
关键词:
RS-Cf
,
MS-Cf
,
C/C复合材料
,
界面强度
,
弯曲强度
,
冲剪强度
梁军
,
卢琦
,
方国东
,
王玲玲
航空材料学报
doi:10.3969/j.issn.1005-5053.2011.z1.043
C/C复合材料的宏观强度是由纤维束强度起主导作用,而纤维束强度受纤维/基体界面剪切强度影响.本文建立了界面剪切强度影响下的纤维束强度计算模型,用以计算纤维束或碳布强度.针对细编穿刺C/C复合材料利用其周期性结构单胞,纤维柬和碳布采用Tsai-Wu准则,基体采用最大应力准则,纤维束/基体界面采用内聚力单元,并对其采用二次应力准则,将单胞施加周期性边界条件,计算了纤维束/基体界面处于弱界面剪切强度并与纤维/基体界面剪切强度在一定比例协同变化时的材料宏观拉伸强度,分析了材料的破坏模式.通过计算结果表明:材料宏观拉伸强度会随两类界面剪切强度的协同增加而增加.
关键词:
C/C复合材料
,
界面强度
,
纤维束强度
,
宏观拉伸强度
,
有限元分析
杨晓红
,
李思萌
,
梁淑华
,
范志康
材料热处理学报
采用立式烧结熔渗法制备的CuW/Cu0.89wt%Cr整体材料经固溶时效处理后,对其在不同热循环条件下的结合面强度进行了研究.结果表明,在室温～500气温度范围内,随着热循环次数的增加,整体材料的结合面强度和CrCu端合金显微硬度略有提高.而在室温至600℃热循环温度区间内,结合强度和CuCr合金显微硬度随热循环次数的增加而下降.对不同热循环条件下CuCr端合金组织的研究表明,上限温度为500℃时,晶粒没有发生再结晶现象,析出相面心立方的Cr相非常细小、分散,且与Cu基体保持良好的共格关系;而当热循环上限温度为600℃时,晶粒发生了再结晶长大,析出相明显粗化,此时析出的体心立方的Cr相已与Cu基体失去完全共格关系.
关键词:
热循环
,
界面强度
,
CuW/CuCr整体材料
,
Cu-Cr合金
,
再结晶
,
析出强化
王孝军
,
赵小川
,
严峡
,
杨杰
材料工程
doi:10.3969/j.issn.1001-4381.2008.z1.066
本工作设计了一种新的针对热塑性树脂的微珠脱粘实验试样制备方法,以PPS/CF复合材料体系为例,通过偏光显微镜(PLM)、扫描电镜(SEM)和单纤维拉伸仪对该方法进行一定评价.结果表明,此种制样方法所制得的试样树脂微球直径即纤维的包埋长度主要分布在250～450μm之间,很容易满足脱粘法l值小于500 μm的要求.最终测得的PPS树脂与CF间的界面的剪切强度为4.21MPa,实验的标准偏差为1.56MPa,说明此方法有较好的可操作性,所得数据较稳定.
关键词:
复合材料
,
热塑性树脂
,
界面强度
,
微球脱粘法
张家莹
,
段跃新
,
肇研
,
陈吉平
复合材料学报
针对真空辅助成型工艺(VARI)制备的泡沫夹芯壁板面-芯界面粘接强度较低的问题,提出铺放本体树脂胶膜和对芯材进行打孔两种解决方案.通过无损检测、三点弯曲力学性能测试、计算机模拟树脂充模流动以及微观界面结构观察,探究两种方案的可行性及改善效果,分析了胶膜的有无和厚度、打孔工艺参数对界面性能的影响.结果表明,在不加入胶膜时界面强度最高,胶膜厚度在0.5mm时,无损检测显示的界面缺陷最少,胶膜厚度达到2 mm后界面质量下降；合理设计芯材的打孔行、间距可以促进树脂充模流动,形成质量好的连续界面,同时还能提高结构刚度.
关键词:
夹芯结构
,
界面强度
,
胶膜
,
泡沫芯打孔
韩庚
,
关志东
,
杜善义
,
李星
,
何为
复合材料学报
为研究单丝复合体系在单向加载过程中的应力传递及损伤演化规律,基于剪滞模型建立了渐进损伤过程的三维数值分析模型.单丝复合体系的渐进损伤过程曲线和临界状态下的纤维段数、应变载荷及纤维轴向应力分布均与文献试验结果非常吻合,表明本文所提出的单丝复合体系渐进损伤模型能够有效模拟单丝断裂过程中的损伤起始、损伤演化和断裂临界状态.研究了模型中组分材料的模量和强度对损伤过程的影响.结果表明:保持组分材料强度不变,增加纤维的模量能够加快损伤过程,基体模量和界面模量的增加对单丝复合体系渐进损伤过程影响不大;在组分材料模量及界面强度不变的情况下,随着纤维强度的增加,单丝复合体系渐进损伤过程的起始应变载荷和临界应变载荷均增加,临界状态下的纤维断点数减少.
关键词:
单丝复合体系
,
渐进损伤
,
剪滞模型
,
界面强度
,
损伤过程
