孙继兵
,
崔春翔
,
吴瑞国
,
杨伟
,
刘玉岭
兵器材料科学与工程
doi:10.3969/j.issn.1004-244X.2005.06.002
用破碎法制备了Sm12.8Fe87.2合金及其氮化物,对比研究了高能球磨工艺对母合金及其氮化物粉末的形貌、组织结构及磁性能的影响.研究发现,高能球磨细化Sm12.8Fe87.2合金粉末或Sm12.8Fe87.2Nx氮化物粉末的过程均由大粉末颗粒→压延或断裂成层片状→断裂成小颗粒3个阶段循环组成,并均在球磨一定时间后使粉末中的Sm2Fe17型相完全非晶化,α-Fe含量增高且没有完全非晶化.球磨细化同粒度氮化物粉末的速度比母合金粉末的快.氮化过程不改变Sm12.8Fe87.2合金粉末球磨后的相结构.氮化物的非晶化过程应当为:Sm2Fe17Nx(晶态)→SmFeN(非晶)+α-Fe.经两种高能球磨方式得到的氮化物粉末的矫顽力随着球磨时间的延长而降低,而剩磁与磁化强度值在球磨时间短时降低,延长时间又增高,到球磨到主相非晶化后又降低.
关键词:
Sm2Fe17型合金
,
高能球磨
,
形貌
,
物相
,
磁性能
孙继兵
,
崔春翔
,
吴瑞国
,
王如
,
张颖
,
梁志梅
稀有金属材料与工程
通过采用电弧炉冶炼、HDDR及氮化的方法,对Sm2Fe17型合金及其氮化物的组织形貌、物相及磁性能进行研究发现,多补偿添加25%钐可使Sm2Fe17型合金退火后的α-Fe含量小于2%.HDDR后的粉末颗粒表面由蜂窝状孔洞、密堆积小颗粒及弥散细小颗粒组成.不同次数HDDR循环处理后的主相均表现为与退火后相同的Sm2Fe17结构及易面磁化.HDDR后α-Fe的含量增加,单胞体积膨胀△V/V0.35%.氮化后Sm2Fe17晶格膨胀形成Sm2Fe17Nx主相,α-Fe相膨胀小,氮化增加α-Fe含量,多补偿Sm和延长氮化时间对减少α-Fe含量有利.随着氮化时间的延长,粉末中的氮含量增加,而且细粉氮化速度快,其中Sm12.8Fe87.2细粉氮化速度最快.补偿足够的钐可提高磁性能,从提高矫顽力角度看,多添加25%Sm与40%Sm效果相当,但从提高剩磁角度看,多添加钐到40%更好.
关键词:
Sm2Fe17型合金
,
HDDR
,
补偿钐
,
氮化
,
磁性能
王书桓
,
袁亮亮
,
赵定国
,
高爱民
,
宋春燕
,
李彬
中国稀土学报
doi:10.11785/S1000-4343.20170302
具有优异磁性能的Sm2 Fe17Nx材料在制备过程中,氮化工艺是极其重要的环节.对Sm2 Fe17型合金氮化的晶体结构、扩散反应等基本原理进行了总结,分析了氮化压力、时间、温度等因素对氮化工艺的影响,若氮化时间较短则氮化不完全,而氮化时间过长则导致氮分布不均匀等;指出了现有氮化工艺在固态粉末条件下进行渗氮处理时,存在氮化程度不均一、氮化效率低等问题;提出了高压条件下实现液态或固态合金直接氮化制备钐铁氮合金粉体的新展望.
关键词:
Sm2Fe17型合金
,
Sm2Fe17Nx
,
氮化工艺
