张钰
黄金
doi:10.11792/hj20150916
针对某金矿矿石特性，开展了原矿常规炭浸条件试验研究，并根据小型试验获得的最佳条件，进行了现场技术改造优化。通过采取改变球磨机磨矿介质尺寸、配比和补加钢球制度，降低二段旋流器进浆浓度等提高磨矿细度的有效措施，磨矿产品细度-0.074 mm提高3.46%，二段旋流器的分级效率提高10%，金浸出率提高1.34%。
关键词:
炭浸
,
金
,
磨矿细度
,
浸出率
,
技术改造
张颖异
,
程项利
,
齐渊洪
,
邹宗树
钢铁
doi:10.13228/j.boyuan.issn0449-749x.20140286
采用煤基直接还原熔分技术和氧化铝溶出的方法，研究了直接还原工艺对粒铁尺寸和粒铁收得率的影响，以及钙铝比(w(CaO)/w(Al2O3))对渣相组成和渣中氧化铝的溶出影响。结果表明，当(w(CaO)/w(Al2O3))为1.7、w(C)/w(O)为1.4、还原熔分温度为1450℃，还原熔分时间为20 min时，还原熔分过程中的粒铁尺寸最大，粒铁收得率也最高，粒铁尺寸和收得率分别为11.5 mm和93%。当(w(CaO)/w(Al2O3))为1.0时，渣相组成主要以钙铝黄长石(Ca2Al(Al，Si)2O7)为主，当(w(CaO)/w(Al2O3))为1.5时，渣相组成主要以钙铝黄长石(Ca2Al(Al，Si)2O7)、硅酸二钙(Ca2SiO4)和七铝十二钙(Ca12Al14O33)为主，当(w(CaO)/w(Al2O3))为1.7～1.9时，渣相组成主要以七铝十二钙(Ca12Al14O33)和硅酸二钙(Ca2SiO4)为主。当(w(CaO)/w(Al2O3))为1.7时，溶出时间为2.0 h时，氧化铝的溶出率最高，溶出率为87.5%，溶出率较0.5 h时提高了9.4%。因此，当渣系组成以七铝十二钙(Ca12Al14O33)和硅酸二钙(Ca2SiO4)为主时，更有利于氧化铝的溶出。
关键词:
直接还原
,
高铁铝土矿
,
粒铁
,
渣相组成
,
氧化铝
,
溶出率
吴爱祥
,
刘超
,
尹升华
,
柯锦福
,
薛振林
中国有色金属学报
根据配比试验,利用水泥、河砂、盐和水制作类砂岩型盐岩矿石试样,以水为浸出剂对不同品位试样进行浸矿特性试验,考察浸出液浓度随浸出时间的演变规律;讨论盐类浸出机理与其溶浸过程多相反应动力学;运用收缩核心模型和区域反应模型对浸出过程进行拟合,并分析浸出作用对试件强度及破坏形式的影响.结果表明:随着浸出时间的增加,整个浸出过程中浸出液浓度呈现由指数增长到线性增长、最后趋于稳定的3个阶段;盐类的浸出是一个溶解与结晶共同作用的过程,溶质的浓度差为浸出反应的根本动力;试件品位越高,其浸出液浓度变化曲线中的指数阶段越明显,线性阶段的斜率就越大;浸出率随时间同样表现出类似的3个阶段,但其品位越高,其最终浸出率反而越低;修正的收缩核心模型和区域反应模型可以用于拟合浸出液的浓度曲线;浸出后,试件的单轴抗压强度略有增加,但其破坏形式未发生变化,均为单斜面压-剪破坏.
关键词:
溶浸采矿
,
盐岩
,
动力学模型
,
浸出率
陈雅斓
,
刘海昌
,
滕元成
材料工程
doi:10.11868/j.issn.1001-4381.2015.05.010
以天然锆英石(ZrSiO4),CaCO3,TiO2,Nd2O3,Al2O3,SiO2为原料,采用真空热压烧结技术制备掺钕钙钛锆石和榍石组合矿物固化体,借助X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、背散射(BSE)、电感耦合等离子体质谱(ICP-MS)等分析手段,研究了组合矿物固化体的热压烧结温度、相结构及浸出性能等.结果表明:组合矿物固化体的较佳热压烧结温度为1130～1170℃,固化体的相对密度≥97.2％,主要物相为钙钛锆石(CaZrTi2O7)和榍石(CaTiSiO5)的组合矿物;固化体具有良好的化学稳定性,在90℃,pH值为5,7,9的水溶液中,Nd3+在42天的归一化浸出率分别为1.9×10-6,1.5×10-6,1.2×10-6g·m-2·d-1;pH值对固化体中Ca2,Zr4+的浸出率没有明显的影响;在弱碱水溶液(pH=9)中,Ti4+,Nd3+的浸出率较低,Si4+,Al3+的浸出率较高.
关键词:
钙钛锆石
,
榍石
,
热压烧结
,
钕
,
浸出率
刘慧强
,
凤仪
,
张学斌
,
李斌
,
余东波
,
朱艳芳
,
刘晓燕
材料热处理学报
采用通孔泡沫铝作基体的＂包壳密封法＂制备高含量NaI的Al-NaI放射性嬗变靶材。分别在20、50和80℃的蒸馏水中对未烧结和烧结过的Al-NaI放射性嬗变靶材进行水化学稳定性试验。用AAS-800原子吸收光谱仪对浸出时间分别为24、48、72和96 h的浸出溶液进行浓度测量,从而计算出不同条件下各种嬗变靶材在蒸馏水中的浸出率。结果表明,烧结后的靶材浸出率不会超过10%,远远低于未烧结的靶材,满足NaI嬗变率测量的实验要求。
关键词:
泡沫铝
,
Al-NaI靶材
,
水化学稳定性
,
浸出率
陆岷
,
张一敏
,
刘涛
,
杨东
稀有金属
doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2009.06.026
选取湖北某地石煤作为试验原料, 通过测量焙砂的松装密度和一次水浸率来研究不同焙烧温度、添加剂的种类和用量对于石煤烧结的影响. 试验表明, 石煤钠化焙烧时, 随着温度的上升松装密度增加, 烧结越严重, 钒浸出率下降, 焙烧温度应控制在750 ℃左右之间. 在最佳温度时NaCl添加量不应超过6%, Na_2CO_3添加量不应超过4%, MX_3添加量不应超过5%, 否则也会引起较严重的烧结从而降低钒浸出率.
关键词:
石煤
,
焙烧
,
烧结
,
松装密度
,
浸出率
史志新
,
刘锦燕
,
王春梅
,
张达富
钢铁
doi:10.7513/j.issn.1004-7638.2015.04.002
对四种不同焙烧时间下的焙烧渣和酸浸后的残渣进行浸出前后EDS形貌分析、MLA物相含量分布、Ⅴ元素赋存形式和走向对比分析研究.结果表明,钒渣焙烧前后钒尖晶石由致密光滑的表面变成表面凹凸不平且形成多孔的结构;MLA物相分析数据显示,焙烧渣和残渣中物相的种类变化不大,但是由于钒酸钙的大量减少导致每种物相含量在浸出前后相差很大;Ⅴ元素分布测试结果表明:首先氧化铁固溶体相因固溶大量的Ⅴ和其他杂质元素难以被酸浸出;当焙烧时间达到360 min后形成的辉石-硅酸钙过渡相阻碍了氧的扩散导致部分Ⅴ元素包裹其中而难以被酸浸出.
关键词:
钒渣
,
残渣
,
转浸率
,
焙烧温度
,
MLA分析
韩诗华
,
张一敏
,
包申旭
稀有金属
doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2013.05.019
对湖北某高钙型含钒石煤进行钠化焙烧-水浸-稀酸浸提钒研究,当氯化钠添加量为10％,850℃下焙烧2h,钒的水浸率很低,仅为14.28％,总浸率为69.14％.为提高水浸率,研究除钙和固钙后再焙烧提钒.将脱碳样先用5％(体积分数)的盐酸除钙和2％(体积分数)的硫酸固钙后,在相同的条件下进行钠化焙烧,水浸率分别达47.54％和35.01％,总浸率分别为66.16％和60.81％.XRD分析表明,盐酸除钙后的样品中石灰的衍射峰消失,从而使得水浸率得到明显的提高,并可降低最佳焙烧温度;硫酸固钙后的样品中石灰的衍射峰消失,同时半水石膏开始出现,CaSO4的生成可以抑制不溶于水的钒酸钙等物质的生成,从而可以小幅度提高水浸率,提高焙烧的烧结温度、减轻物料烧结,但会造成总浸率小幅度降低,且在加入一定量的氯化钠后CaSO4会发生分解,导致水浸率降低.在相同的焙烧条件下,采用盐酸除钙后焙烧比硫酸固钙后焙烧得到的钒的水浸率高.
关键词:
高钙
,
石煤
,
盐酸除钙
,
硫酸固钙
,
钠化焙烧
,
浸出率
叶国华
,
何伟
,
童雄
,
吴宁
稀有金属
doi:10.3969/j.issn.0258-7076.2013.04.017
粘土钒矿是一类重要的钒资源.某粘土钒矿的性质分析表明,粘土钒矿的主要化学组分为SiO2,Al2O3,属酸性矿石,适宜采用硫酸浸出；其中的钒以低价不溶的V(Ⅲ)为主,大部分赋存于伊利石矿物的硅-氧四面体微晶结构中,为了将钒浸出来并进一步提高钒的浸出率,必须破坏伊利石矿物的晶体结构、并利用氧化剂(助浸剂)将低价钒转化为高价钒.针对现有提钒工艺的不足,依据粘土钒矿的性质特点,提出了一种不磨不焙烧直接酸浸提钒的新工艺,并系统考察了各浸出因素如硫酸用量、助浸剂种类及用量、浸出时间、浸出温度、液固比等对钒浸出率的影响,结果表明,粘土钒矿不磨不焙烧直接酸浸提钒工艺是可行的,当H2S04用量为30％、助浸剂选用Mn02、其用量为1.5％、浸出时间为6h、浸出温度为90℃、液固比为1∶1时,钒的浸出率达92.58％,浸出效果理想.与传统提钒工艺相比,新工艺省去了高成本的磨矿工序以及复杂的焙烧工序,既简化操作、降低成本,又避免了焙烧污染,符合现代化工冶金的要求.
关键词:
粘土钒矿
,
直接酸浸
,
提钒
,
浸出率
,
硫酸
李杰
,
郭学东
,
光明
,
姜涛
中国有色金属学报
采用富硼渣硫酸法处理富硼渣，通过单因素试验和正交试验确定了富硼渣硫酸浸出的最佳试验条件。针对硫酸浸出液开发了先高温结晶制取一水硫酸镁再低温结晶制备硼酸工艺。结果表明：浸出温度为99℃，酸用量为理论用量的95%，浸出液固比为6：1，浸出时间为90 min时，B浸出率为98.76%，Mg浸出率达到74.32%。通过灰色关联分析理论对Mg的浸出率进行预测，预测值为75.06%，预测结果和实验结果具有较好的一致性。制得的一水硫酸镁纯度为95.42%，硼酸的纯度达到99.27%。
关键词:
富硼渣
,
硫酸浸出
,
硼酸
,
一水硫酸镁
,
浸出率
