宋鹏
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王小松
,
苑世剑
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苗启斌
材料科学与工艺
为了研究加载路径对不锈钢球形件内高压成形过程的影响,采用实验方法分析了加载路径对成形过程中缺陷形式的影响,获得了80%膨胀率成形管件的壁厚分布规律.结果表明:当初始内压与屈服强度比值小于0.21时,管坯形成两个皱纹,在整形阶段发生开裂;当初始内压与屈服强度比值大于0.25时,管坯在轴向进给阶段即发生开裂.在初始内压与屈服强度比值为0.21～0.25时,可以成形出合格管件,合格管件最大减薄点位于球形件的最大截面处,最大减薄率为24.5%.本文所成形不锈钢球形件内高压成形区间,合理初始内压与屈服强度比值范围为0.21～0.25.
关键词:
内高压成形
,
球形件
,
加载路径
,
壁厚分布
崔令江
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王刚
,
王宏伟
,
张晓蕾
材料科学与工艺
doi:10.11951/j.issn.1005-0299.20150316
快速气压胀形是一种源自超塑性气压胀形的新成形技术，为获得AZ80镁合金板材的快速气压胀形成形性能，以挤压－冷轧加工的AZ80镁合金板材为研究对象，采用半球件自由胀形实验研究了1．0 mm厚板材在250～400℃和0．4～1．6 MPa下的快速气压胀形能力，分析了半球件和盒形件的壁厚分布规律，并对快速气压胀形过程的断裂模式进行了研究．研究结果表明，AZ80镁合金板材在350℃下具有良好的快速气压胀形能力，在350℃、0．8 MPa下的胀形高度可达38 mm，高径比达到0．95，并得到胀破高度、胀形高度与胀形时间之间的关系．在此基础上，进行了1．2 mm厚板材的盒形件快速气压胀形实验，得到高20 mm的轮廓清晰、表面质量良好的胀形件．
关键词:
AZ80
,
快速气压胀形
,
厚度分布
,
断裂模式
,
成形性
张恒
,
马蒋
,
张莹
,
刘应开
材料导报
以(100)硅片为衬底,通过双离子束溅射生长不同厚度的Cu纳米薄膜.利用原子力显微镜及椭偏仪对样品进行分析和研究.结果表明:离子束在斜入射45°的条件下溅射,原子通量的峰值与法线夹角约为15.1°,膜厚度按照余弦五次方分布,并给出了法线两边对称分布薄膜的表面粗糙度变化公式.研究表明双离子束溅射制备的薄膜优于其他方法生长的薄膜,膜的表面平整度、厚度均匀性更好.
关键词:
双离子束沉积
,
Cu纳米薄膜
,
膜厚分布
,
表面粗糙度
刘冬
,
李荣锋
,
杜丽影
物理测试
金属板材的成形极限是板材成形领域中的重要性能指标和工艺参数。目前,国内外均已开展以厚度减薄率作为成形极限判据的成形极限试验模拟研究,其厚度减薄率的测试过程较为复杂,不适合实验室大批量检验工作。提出了2种金属板材拉伸厚度减薄率的测试方法,一种为人工测试断后试样断口附近厚度分布,得到厚度减薄率变化曲线;另一种方法是通过公式推导,将厚度减薄率与试样纵向应变联系起来,通过测试纵向应变,得到集中性失稳前的厚度减薄率变化规律。
关键词:
成形极限
,
厚度减薄率
,
厚度分布
,
纵向应变
邵宗科
,
殷东平
,
杜雄尧
,
张冲
航空材料学报
doi:10.11868/j.issn.1005-5053.2015.3.006
为研究摩擦在超塑成形中对零件壁厚分布的影响，以 TC4钛合金负角度法兰盘零件为背景，采用 MSC． MARC 有限元数值模拟分析了单面正向成形下模变摩擦和正反向成形上模变摩擦对零件壁厚的影响．通过方差分析和极差分析研究了正反向成形上模不同区域摩擦的变化对最小壁厚和壁厚均匀性的影响。结果表明：单面正向成形中，摩擦越小，负角度壁壁厚减薄越大，而正角度壁壁厚确呈相反的趋势；正反向成形中，当下模摩擦固定时，随着上模摩擦系数的增大，实际零件的最小壁厚相应增大；正反向成形上模不同区域摩擦的变化，对零件的最小壁厚和壁厚分布产生不同的影响；反向成形过程中板料先接触模具的部位对零件的壁厚影响较大。
关键词:
变摩擦
,
超塑成形
,
壁厚分布
,
数值模拟
,
方差分析
,
极差分析
秦建春
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张果
,
王剑平
,
杨晓洪
,
杨俊东
,
杨奇
,
尹丽琼
钢铁研究
带钢轧制过程中,各道次的厚度分配是控制轧制的重要环节,直接影响成品的质量.运用Visual Studio软件开发工具,开发出基于MVC框架的往复式双机架炉卷轧机轧制过程的网络仿真系统,研究了带钢轧制过程中各道次的厚度分配,设计了相应的仿真模块.通过输入实际数据进行仿真分析,所得到的数据与实际的热轧生产数据进行对比,该仿真系统可有效地仿真出轧制过程厚度的变化,能实现带钢厚度分配的预报.
关键词:
双机架
,
MVC框架
,
仿真系统
,
厚度分配
